Как живет АГМК?

Алмалыкский горно-металлургический комбинат (АГМК) — одно из крупнейших промышленных предприятий Узбекистана, производитель 90% серебра и 20% золота в стране, а также крупнейший производитель меди в СНГ.

Производственные мощности АГМК базируются на запасах медно-порфировых, свинцово-цинковых и золотосеребряных месторождений на территории Ташкентской, Джизакской, Наманганской и Сурхандарьинской областей. Сегодня в состав комбината входят шесть горнодобывающих предприятий, пять обогатительных фабрик, два металлургических завода с сернокислыми производствами, НПО по производству редких металлов и твердых сплавов, два цементных завода, трубный завод, известковый завод, ремонтно-механический завод, управление промышленного железнодорожного транспорта, управление автотранспорта с восьмью автобазами, управление по производству потребительских товаров, и более двадцати вспомогательных цехов и лабораторий.

Корреспондентам «Ферганы» удалось познакомиться с одной из основных производственных линий АГМК в городе Алмалык. Сейчас здесь идет разработка новых месторождений и одновременно внедряется система автоматизированного цифрового управления всеми процессами производства.

Холмистые степные предгорья Кураминского хребта в 60 километрах к югу от Ташкента были рудным регионом еще со времен античности. Об этом свидетельствуют многочисленные следы добычи меди, цинка, золота, серебра, аметиста и бирюзы, обнаруженные археологами при раскопках человеческих поселений IX-XII веков до нашей эры. Почти все современные рудные месторождения в окрестностях города Алмалык были обнаружены по следам этих находок.

Рудник «Кальмакир» — крупнейший из добывающих карьеров АГМК был открыт и исследован в середине 20-х годов прошлого века известными советскими геологами С.Ф.Машковцевым и Б.Н.Наследовым, и стал разрабатываться с 1954 года. За семидесятилетнюю историю здесь было добыто более 1 миллиарда тонн руды.

Современный карьер «Кальмакыр» представляет собой огромную земляную воронку длинной 4,2 км, шириной — 1,7 км, и глубиной до 600 метров. Нынешняя проектная мощность — 30 млн. тонн руды в год. Раз в неделю специальная бригада взрывает тонны грунта на одном из склонов карьера, чтобы облегчить работу огромным гусеничным экскаваторам высотой с трехэтажный дом. Каждый ковш такого экскаватора поднимает за раз 45 тонн породы. А в кузове самосвала БелАЗ помещается четыре ковша — 130 тонн. Самосвалы поднимают породу со дна карьера. Ближе к поверхности экскаваторы выгружают ее прямо в дункары — грузовые вагоны промышленных электропоездов.

Фото Андрея Кудряшова/"Фергана.Ру"

В индустриальном пейзаже в современном Узбекистане невольно чудится что-то древнее, иномирное — по отношению к повседневной реальности, в которой работа чаще стала восприниматься как торговля, менеджмент и сфера услуг. Тем временем добывающее предприятие не желает оставаться экзотической картинкой в стиле стим-панк. В настоящий момент различные подразделения комбината активно внедряют IT-систему «Цифровой АГМК 2030», рассчитывая к концу десятилетия увеличить качество и объемы выпуска продукции на 10-15% за счет снижения простоев оборудования и сокращения себестоимости производства.

«Все производственные процессы на комбинате начинаются с добычи, поэтому одним из проектов по цифровизации стала разработка и внедрение горно-геологической информационной системы. С помощью специально разработанного программного обеспечения маркшейдеры, геологи и горняки получили возможность строить трехмерные модели месторождений, карьеров и подземных шахт для дальнейшего понимания, какое содержание руды имеется на определенном участке или горизонте. Это позволит планировать фронт работ, оптимально распределять технику для достижения соответствующих показателей по качеству руды, отгружаемой на обогатительные фабрики», – рассказал начальник управления автоматизации производства Равшан Максумов.

Кроме того, в подземных шахтах в ближайшее время будут внедряться системы диспетчеризации и безопасности. Они позволят осуществлять оперативный контроль за выполнением работ в подземных выработках, допуском персонала в шахту, обеспечить связь диспетчера с шахтерами, видеонаблюдение и визуализацию дислокации персонала и транспорта на мнемосхеме шахты, автоматически оповещать горнорабочих в случае чрезвычайных ситуаций и организовать их эвакуацию.

В рамках цифровой трансформации АГМК также намечен запуск системы Enterprise Recourse Planning (ERP) — переход к безбумажному документообороту, автоматизация операций бухгалтерии, финансов, казначейства, сбыта и продаж, управления кадрами и других процессов. Сегодня на комбинате используется более 20 информационных систем, после внедрения ERP все они будут работать в рамках одной общей структуры, что позволит исключить противоречия между различными источниками данных.

В нескольких километрах к северу от карьера «Кальмакыр» с 2017 года началась разработка новых перспективных месторождений «Ешлик-I» и «Ешлик-II». Новые предприятия обещают в ближайшие годы добавить к объемам АГМК около 105 млн. тонн руды в год. Кроме меди здесь в рудном составе золото, серебро и молибден.

Все это изобилие требует своевременной, слаженной и бесперебойной транспортировки на обогатительные предприятия. Сегодня на базе карьеров «Кальмакир» и «Ешлик-I» работает более 500 единиц крупной техники – буровых установок, самосвалов, экскаваторов и железнодорожных составов. Управление ими также планируется оснастить современными IT-системами, запуск которых должен уменьшить затраты на эксплуатацию техники до 8%, сэкономить до 5-10% горючего, а также обеспечить безопасность ведения горных работ и оперативного управления.

«Транспортные средства АГМК находятся либо на линии и занимаются погрузкой руды, либо простаивают на ремонте. С помощью системы GPS мы наблюдаем в режиме онлайн за движением транспорта: видим его местоположение, остаток топлива, маршрутизацию и километраж, объемы перевозок, последние остановки. Раньше простой транспорта на ремонте занимал много времени. Ремонтные листы оформлялись в бумажном виде, что требовало беготни по инстанциям и сбор подписей. Теперь все происходит в цифровом формате. Ремонтный процесс прорабатывается сразу после получения заявки. Сервисная служба уже готова начать ремонт к моменту прибытия транспортного средства. Время простоя транспорта сократилось как минимум на 30 минут». – отметил начальник отдела мониторинга Управления технологического транспорта (УАТ АГМК) Санжар Ахмаджонов.

По его словам, программа транспортной информационной системы (ТИС) сохраняет и «историю болезни» каждого транспортного средства — для последующего анализа специалистами и своевременного проведения профилактических мероприятий. В 2021 году автопарк комбината пополнился 29 новыми БелАЗами грузоподъемностью 220 тонн каждый. Одновременно с ними поступило оборудование, позволяющее обучать водителей работе на таких гигантах – с помощью виртуальной симуляции реальных ситуаций на производстве.

Вся Медная обогатительная фабрика на мониторах

Железнодорожные составы доставляют руду с карьеров на Медную обогатительную фабрику (МОФ-1). Фабрика была введена в эксплуатацию в 1961 году. Основной ее деятельностью является переработка сульфидных медно-молибденовых руд с месторождений «Кальмакир» и «Сыры-Чеку» с получением медного концентрата и молибденового промпродукта. Сначала руда поступает в дробильные цехи. Твердая порода, включая крупные валуны, превращается в пыль. Для отделения ценных металлов от бесполезного шлака применяется метод пенной флотации, основанный на разной способности минералов к смачиванию. Во флотационной машине через смесь необогащенной руды с водой с добавлением пенообразователя пропускают мельчайшие пузырьки воздуха. Частицы металла прилипают к пузырькам и выносятся на поверхность. Затем пену сгущают и фильтруют. Медный концентрат после обезвоживания и сушки направляется на Медеплавильный завод. Молибденовый промпродукт для последующего окислительного обжига доставляется в НПО по производству редких металлов и твердых сплавов в городе Чирчик.

Медеплавильный завод (МПЗ) — завершающее звено в цепочке медного производства АГМК. Он был построен в 1963 году, и в настоящий момент имеет в своем составе десять основных цехов. Обогащенный медный концентрат здесь подвергают пирометаллургической плавке при температуре до 1400 градусов, затем подвергая полученную «черновую медь» дополнительной очистке. В 2016 году с привлечением инвестиций была построена новая плавильная печь Ванюкова, увеличившая выплавку черновой меди на 16,7 тысяч тонн в сутки, а также «способствовавшая улучшению экологической обстановки». Несмотря на это МПЗ не очень любят показывать журналистам. Даже издали. И не только потому, что это режимное предприятие с потенциально опасными процессами.

Медеплавильный завод с его дымом

Дым заводских труб до сих пор содержит ощутимые примеси диоксида серы и других едких и токсичных соединений, вызывающих приступы неудержимого кашля даже на значительном удалении от предприятия — если ветер подует с его стороны. Однако выгоды медного производства на сегодняшний день перевешивают экологические соображения. Основными продуктами Медеплавильного завода в настоящее время являются: рафинированная медь, аффинированые (очищенные от примесей) благородные металлы, селен технический, теллур технический, серная кислота, медный купорос, перренат аммония, провод медный в эмалированной изоляции, медная проволока, медные катоды и еще множество необходимых промышленности Узбекистана видов продукции.